EnEine Drahtextrudermaschine ist ein Industriegerät, das Kunststoff- oder Gummimischungen schmilzt und durch eine Düse um einen Metallleiter drückt, wodurch der Draht mit einer durchgehenden, gleichmäßigen Isolationsschicht umhüllt wird. Es handelt sich um eine Kernmaschine innerhalb einer größeren Drahtziehanlage, die neben einer Drahtziehmaschine, einer Glühmaschine und Endbearbeitungsgeräten wie einer automatischen Kabelwickelmaschine arbeitet. Wenn Sie eine Produktionslinie für Kupferdrähte bauen oder modernisieren, müssen Sie den Durchmesser der Extruderschnecke, die Liniengeschwindigkeit und das Düsendesign an die gewünschte Drahtgröße, den gewünschten Ausstoß und das Isolationsmaterial anpassen und nicht einfach die größte verfügbare Maschine kaufen.
01 Was ist eine Drahtextrudermaschine und wie funktioniert sie?
Eine Drahtextrudermaschine, manchmal auch als Kabelextrusionslinie bezeichnet, nimmt feste Kunststoffpellets wie PVC, PE, XLPE oder Nylon auf, erhitzt sie durch eine Reihe kontrollierter Temperaturzonen und drückt das geschmolzene Material durch eine Kreuzkopfdüse, die einen sich bewegenden blanken Draht umgibt. Das Ergebnis ist ein durchgehender isolierter Draht- oder Kabelkern, der mit gleichmäßiger, kontrollierter Geschwindigkeit vom Band läuft.
Auf dem Papier klingt der Vorgang einfach, aber die Maschine erledigt mehrere Aufgaben gleichzeitig. Es muss den Kunststoff gleichmäßig schmelzen, die Schmelze auf einer stabilen Temperatur halten, damit sie sich nicht zersetzt, den exakten Druck aufrechterhalten, damit die Wandstärke der Isolierung konstant bleibt, und die Drahtvorschubgeschwindigkeit mit der Extrusionsleistung synchronisieren, damit die Beschichtung nicht zu dick, zu dünn oder am Umfang ungleichmäßig wird.
Die Kernkomponenten einer Drahtextrudermaschine
- Trichter und Zuführsystem: Lädt Kunststoffpellets oder Compounds in das Fass, manchmal mit einer Vakuumzufuhr für feuchtigkeitsempfindliche Materialien.
- Zylinder und Schraube: Das Herzstück der Maschine. Die Schnecke dreht sich in einem erhitzten Zylinder und schert und schmilzt den Kunststoff, während sie ihn vorwärts bewegt. Das Verhältnis von Schraubenlänge zu Durchmesser, üblicherweise als L/D angegeben, liegt bei Drahtbeschichtungsanwendungen typischerweise zwischen 20:1 und 30:1.
- Heiz- und Kühlzonen: Normalerweise 3 bis 6 Zonen entlang des Zylinders, jede mit unabhängiger Temperaturregelung, plus eine Düsenkopfzone.
- Kreuzkopf und sterben: Wo der geschmolzene Kunststoff auf den blanken Draht trifft und die Isolierschicht um ihn herum bildet.
- Kühlwanne: Ein langer Wassertank, der die Beschichtung unmittelbar nach dem Formen verfestigt.
- Winde und Aufnahme: Zieht den fertigen Draht mit kontrollierter, konstanter Geschwindigkeit durch die Schnur und wickelt ihn auf eine Spule.
Warum die Kontrolle der Dämmstärke der schwierigste Teil ist
Die meisten Erstkäufer gehen davon aus, dass der schwierigste Teil beim Betrieb einer Drahtextrudermaschine darin besteht, den Kunststoff gleichmäßig zu schmelzen. In der Praxis besteht das schwierigere Problem darin, die Wandstärke bei langen Produktionsläufen innerhalb der Toleranz zu halten. Die Isolationsdicke wird normalerweise mit einem Lasermikrometer überprüft, das direkt hinter der Kühlrinne angebracht ist und einen Live-Messwert an die Geschwindigkeitsregelung der Extruderschnecke zurückgibt. Wenn der Messwert außerhalb der Toleranz abweicht, erhöht oder verringert das Steuerungssystem automatisch die Schraubendrehzahl, um dies auszugleichen, ohne die Linie anzuhalten.
Nationale und internationale Kabelnormen definieren in der Regel eine minimale durchschnittliche Wandstärke und eine minimale Punktstärke überall am Umfang, sodass eine Maschine, die einen guten Durchschnittswert liefert, aber auf einer Seite dünne Stellen aufweist, die Prüfung trotzdem nicht besteht. Aus diesem Grund sind die Düsenzentrierung und die Gleichmäßigkeit der Schmelze über das Querhaupt genauso wichtig wie die durchschnittliche Ausstoßrate.
Vakuumdimensionierung und Dimensionskontrolle
Für Kabel mit größerem Durchmesser verfügen viele Drahtextruder-Maschinenlinien direkt hinter der Düse über einen Vakuum-Dimensionierungstank, der die noch weiche Isolierung mithilfe von Unterdruck gegen eine kalibrierte Kalibrierhülse zieht, bevor sie die Hauptkühlrinne erreicht. Dadurch bleibt der Außendurchmesser rund und gleichmäßig, was für den Sitz des nachgeschalteten Steckverbinders und die Anwendung des Mantels wichtig ist. Feindrahtlinien überspringen diesen Schritt normalerweise, da die Oberflächenspannung allein ausreicht, um dünne Beschichtungen bei hoher Geschwindigkeit rund zu halten.
02 Haupttypen von Drahtextrudermaschinen
Nicht jede Drahtextrudermaschine ist gleich aufgebaut. Der richtige Typ hängt vom Drahtdurchmesser, dem Isolationsmaterial und der benötigten Ausgangsgeschwindigkeit ab.
Einschneckenextruder
Die gebräuchlichste Konfiguration für die Draht- und Kabelisolierung. Gut für PVC, PE und Allzweckverbindungen. Einfach zu warten und weit verbreitet.
Doppelschneckenextruder
Wird für Verbindungen verwendet, die eine stärkere Durchmischung erfordern, z. B. gefüllte oder flammhemmende Materialien. Höherer Durchsatz, aber höhere Kosten und komplexere Wartung.
Tandem-Extrusionslinie
Zwei Extruder versorgen einen Querkopf, der häufig für die Isolierung von Schaumstoffkabeln wie Koaxialkabeln verwendet wird, bei denen ein Schaumstoffkern eine feste Außenhaut benötigt.
Vertikaler Extruder
Positioniert, um die Matrize von oben oder unten zuzuführen, nützlich für sehr feine Drähte, bei denen die Zentrierung durch Schwerkraft die Konzentrizität verbessert.
Dimensionierung nach Schraubendurchmesser
Drahtextruder werden üblicherweise nach ihrem Schneckendurchmesser in Millimetern benannt, zum Beispiel ein 45-mm-Extruder oder ein 65-mm-Extruder. Als allgemeine Richtlinie gilt, dass kleinere Schraubendurchmesser für feine Drähte und Instrumentenkabel geeignet sind, während größere Durchmesser für Stromkabel und schwerere Baudrähte geeignet sind.
| Schraubendurchmesser | Typischer Drahtbereich | Typische Ausgabe | Häufiger Anwendungsfall |
| 35 bis 45 mm | 0,1 bis 1,5 mm Leiter | 15 bis 40 kg pro Stunde | Feindraht, Schaltdraht, Sensorkabel |
| 50 bis 65 mm | 1,0 bis 4,0 mm Leiter | 40 bis 100 kg pro Stunde | Baudraht, Automobilkabel |
| 70 bis 90 mm | 3,0 bis 10 mm Leiter | 100 bis 250 kg pro Stunde | Stromkabel, Steuerkabel |
| 100 mm und mehr | Über 8 mm oder Multicore | 250 kg pro Stunde und mehr | Schweres Stromkabel, Mantelleitungen |
Diese Zahlen variieren je nach Material, Schneckendesign und Liniengeschwindigkeit und sollten daher als Ausgangsreferenz und nicht als feste Regel betrachtet werden. Ein Lieferant, der eine Zeichnung einer Extrusionsmaschine für Ihr Projekt anbietet, sollte die tatsächliche Leistung basierend auf Ihrer spezifischen Verbindung und der angestrebten Drahtgröße bestätigen.
Passender Extrudertyp zum Isolationsmaterial
Über die Schneckenkonfiguration hinaus sollte der Extrudertyp auch zur Chemie der zu verarbeitenden Verbindung passen, da sich verschiedene Materialien sehr unterschiedlich verhalten, sobald sie Schmelztemperatur erreichen.
- PVC-Compounds: Relativ nachsichtig, moderate Schmelzetemperatur, gut geeignet für Standard-Einschneckenmaschinen mit einer Allzweckschnecke.
- Polyethylen und vernetztes Polyethylen: Erfordert eine strengere Temperaturkontrolle und bei XLPE ein nachgeschaltetes Aushärtungsrohr oder einen Vulkanisationsabschnitt, wenn chemische oder peroxidische Vernetzung verwendet wird.
- Gummi- und EPR-Mischungen: Wird häufig auf Kaltfutterextrudern mit einem kürzeren L-zu-D-Verhältnis verarbeitet, da die Gummimischungen vorgemischt sind und im Zylinder nicht überhitzt werden sollten, bevor sie die Düse erreichen.
- Nylon und andere technische Kunststoffe: Vor der Extrusion ist eine genaue Feuchtigkeitskontrolle erforderlich, da diese Materialien Umgebungsfeuchtigkeit absorbieren und Blasen bilden oder sich zersetzen, wenn sie nicht vorher getrocknet werden.
Die Auswahl des falschen Extrudertyps für eine bestimmte Verbindung ist einer der häufigsten und kostspieligsten Fehler bei der Einrichtung neuer Anlagen, da die Nachrüstung einer Schnecke oder eines Zylinders nach der Installation weitaus kostspieliger ist als die Angabe der richtigen Konfiguration bei der Überprüfung der Originalzeichnung der Extrusionsmaschine.
03 Drahtextruder vs. Drahtziehmaschine in einer vollen Anlage
Branchenneulinge verwechseln oft eine Drahtextrudermaschine mit einer Drahtziehmaschine. Es handelt sich dabei um zwei verschiedene Schritte, und wenn man den Unterschied versteht, kann man am schnellsten eine funktionierende Drahtziehanlage planen.
- Drahtziehmaschine: Reduziert den Durchmesser eines Metallstabs oder -drahts, indem er durch eine Reihe von Matrizen gezogen wird, von denen jede etwas kleiner als die andere ist. Dabei handelt es sich um einen mechanischen Kaltumformprozess ohne Schmelzen.
- Drahtextrudermaschine: Bringt eine Kunststoff- oder Gummibeschichtung um den bereits gezogenen Draht an. Hierbei handelt es sich um einen thermischen, chemischen Prozess, bei dem der Kunststoff geschmolzen und umgeformt wird, nicht das Metall.
Mit anderen Worten: Beim Ziehen wird das Metall geformt, beim Extrudieren wird das Metall beschichtet. In einer kompletten Drahtziehanlage werden in der Regel beide Prozesse nacheinander ausgeführt, manchmal auf derselben kontinuierlichen Linie und manchmal in separaten Stationen, die durch Zwischenlager verbunden sind.
Typischer Ablauf einer Drahtziehanlage
- Rohstabzuführung, normalerweise 8 mm Kupferstab oder Aluminiumstab aus einem Stabwalzwerk.
- Drahtziehen durch mehrere Matrizen, um den Zieldurchmesser zu erreichen.
- Inline-Drahtglühen, um den gezogenen Draht zu erweichen und die Leitfähigkeit wiederherzustellen.
- Extrusionsbeschichtung auf einer Drahtextrudermaschine zum Aufbringen einer Isolierung.
- Abkühlen und Trocknen in einer Wasserwanne und Luftwischen.
- Verdrillen oder Verseilen auf einer Drahtverdrillmaschine, wenn mehrere Litzen benötigt werden.
- Aufwickeln und Verpacken auf einer automatischen Kabelwickelmaschine.
Einige kleinere Werkstätten führen nur einen Schritt durch, kaufen vorgezogenen Draht und führen nur den Extrusionsschritt durch, während größere integrierte Fabriken die gesamte Kette von der Produktion der Kupferdrahtherstellungsmaschine bis hin zu fertigen, verpackten Kabeltrommeln abwickeln.
Personal und Bodenfläche für jede Bühne
Bei der Planung einer Drahtziehanlage handelt es sich nicht nur um eine Maschinenentscheidung, sondern auch um Personal- und Platzentscheidungen. Ziehmaschinen benötigen im Allgemeinen die geringste Stellfläche pro Produktionseinheit, profitieren aber von einem erfahrenen Bediener, der den Werkzeugverschleiß anhand von Geräuschen und Gefühl beurteilen kann. Extrusionslinien nehmen aufgrund der Länge des Kühltrogs, oft 15 bis 30 Meter, die meiste Stellfläche ein und benötigen in der Regel einen Bediener pro Linie sowie einen gemeinsamen Qualitätsprüfer, der die Abmessungen und die Druckqualität über mehrere Linien hinweg überprüft. Endbearbeitungsgeräte wie Haspeln und Zwirnmaschinen können nach korrekter Einrichtung oft mit weniger Aufsicht betrieben werden, da die meisten modernen Einheiten nach dem Einfädeln und Starten weitgehend automatisch arbeiten.
Ein grober Ausgangspunkt, den viele kleine bis mittelgroße Betriebe verwenden, ist ein Bediener für jeweils ein bis zwei Ziehmaschinen, ein Bediener pro Extrusionslinie und ein gemeinsamer Bediener für zwei bis drei Endbearbeitungsmaschinen, je nach Schichtlänge und Automatisierungsgrad nach oben oder unten angepasst.
04 Kupferdraht-Extrusionsmaschine und Kupferdrahtherstellung
Aufgrund seiner Leitfähigkeit und Duktilität bleibt Kupfer das dominierende Leitermaterial für Drähte und Kabel. Eine Kupferdraht-Extrusionsmaschine ist einfach eine Drahtextrudermaschine, die speziell für die Beschichtung von Kupferleitern konfiguriert und abgestimmt ist, die sich aufgrund ihrer Wärmeleitfähigkeit und Oberflächeneigenschaften anders verhalten als Aluminium oder Stahl.
Wenn Kupferdraht durch die Kreuzkopfdüse läuft, wirken sich seine Temperatur und Oberflächenbeschaffenheit direkt darauf aus, wie gut sich der Kunststoff mit ihm verbindet. Bei der Einrichtung einer Maschine zur Herstellung von Kupferdrähten werden in der Regel drei Dinge besonders beachtet.
Vorheizen
Kupferleiter werden häufig vor dem Eintritt in die Form vorgewärmt, damit der Kunststoff nicht zu schnell abkühlt und die Haftung verliert, insbesondere bei dickeren Leitern.
Oberflächenreinheit
Auf der Kupferoberfläche zurückgebliebene Ziehschmiermittelrückstände können zu schlechter Haftung oder sichtbaren Mängeln in der Isolierschicht führen.
Anpassung der Liniengeschwindigkeit
Damit die Beschichtungsdicke über die gesamte Länge innerhalb der Toleranz bleibt, muss die Capstan-Geschwindigkeit perfekt mit der Extruderleistung synchronisiert sein.
Eine gut konfigurierte Produktionslinie für Kupferdrähte erreicht bei Feindrähten üblicherweise Geschwindigkeiten zwischen 200 und 1200 Metern pro Minute, während schwerere Stromkabelleitungen langsamer laufen, oft zwischen 20 und 150 Metern pro Minute, da der Extruder mehr Zeit benötigt, um eine dickere Isolationswand aufzutragen.
Prüfung von Haftung und Exzentrizität
An fast jeder Kupferdraht-Extrusionslinie werden zwei Qualitätsprüfungen durchgeführt, um sicherzustellen, dass die Beschichtung korrekt durchgeführt wurde. Beim ersten handelt es sich um einen Adhäsionstest, bei dem ein Abschnitt der Isolierung abgezogen und die Kraft gemessen wird, die erforderlich ist, um sie vom Kupfer abzulösen. Bei einer einfacheren Version in der Werkstatt wird die Isolierung manuell überprüft, um sicherzustellen, dass der Kunststoff nicht lose über den Leiter gleitet. Bei der zweiten Möglichkeit handelt es sich um eine Exzentrizitätsprüfung, bei der eine Querschnittsprobe unter Vergrößerung betrachtet wird, um zu bestätigen, dass die Isolierwand rund um den Leiter herum die gleiche Dicke aufweist und nicht auf einer Seite dicker ist. Eine gut eingestellte Maschine zur Herstellung von Kupferdrähten sollte die Exzentrizität bei den meisten Allzweckdrahtsorten innerhalb einer Abweichung von etwa 10 Prozent über den Umfang halten.
Auswahl von Matrizen und Spitzen für Kupfer
Das Matrizen- und Spitzenpaar im Inneren des Kreuzkopfes steuert sowohl den endgültigen Außendurchmesser als auch die Zentrierung des Kunststoffs um den Kupferleiter. Ein üblicher Aufbau verwendet eine etwas größere Spitze, um die Spannung des blanken Leiters zu leiten, während die Matrizenöffnung das endgültige Außenprofil festlegt, wobei der Spalt zwischen Spitze und Matrize auf das spezifische Abziehverhältnis der verwendeten Verbindung kalibriert wird. Ein falsches Abzugsverhältnis ist eine der häufigsten Ursachen für inkonsistente Ergebnisse auf einer Kupferdraht-Extrusionsmaschine, da ein zu aggressives Abzugsverhältnis die Beschichtung verdünnt und schwächt, während ein zu geringer Abzug die Oberfläche stumpf und schlecht gebunden macht.
05 Was ist CCA-Draht und warum ist er für die Extrusion wichtig?
Eine häufige Frage von Käufern ist, was CCA-Draht ist und ob er die Art und Weise ändert, wie die Extrusionslinie eingerichtet werden sollte. CCA steht für kupferkaschiertes Aluminium. Es handelt sich um einen Leiter, der aus einem Aluminiumkern mit einer dünnen Kupferschicht besteht, die vor dem Ziehen in der Regel durch einen kontinuierlichen Gieß- und Walzprozess aufgebracht ist.
Der Zweck von CCA-Draht ist die Kosten- und Gewichtsreduzierung. Aluminium ist leichter und billiger als Kupfer, während die Kupferummantelung dem Leiter eine kupferähnliche Oberfläche zum Löten, für die Anschlusskompatibilität und eine angemessene Leitfähigkeit verleiht. Die CCA-Leitfähigkeit ist jedoch geringer als bei massivem Kupfer und liegt typischerweise im Bereich von 20 bis 40 Prozent IACS im Vergleich zu fast 100 Prozent bei massivem Kupfer.
Warum CCA Ihre Extrusionseinstellungen ändert
- CCA-Draht ist weicher und neigt bei hoher Leitungsspannung eher dazu, sich zu dehnen oder zu brechen. Daher muss die Windenspannung im Vergleich zu Leitungen aus massivem Kupfer reduziert werden.
- Der Aluminiumkern weist ein unterschiedliches Wärmeausdehnungsverhalten auf. Daher muss die Vorwärmtemperatur vor der Matrize häufig angepasst werden, um eine Delaminierung zwischen der Kupferhaut und dem Aluminiumkern zu vermeiden.
- CCA wird häufig in Koaxialkabeln, Patchkabeln, Lautsprecherkabeln und kostengünstigeren Datenkabeln verwendet, bei denen Gewichts- und Kosteneinsparungen wichtiger sind als maximale Leitfähigkeit.
Wie CCA-Draht eigentlich hergestellt wird
Zu verstehen, was ein CCA-Draht ist, bedeutet auch, zu verstehen, wie die Kupferummantelung aufgebracht wird, bevor überhaupt mit dem Ziehen begonnen wird. Die meisten CCA-Stäbe werden hergestellt, indem ein Aluminiumbarren in ein Kupferrohr gelegt und dann eine Kombination aus Hitze und Druck eingesetzt wird, manchmal auch mit einem Galvanisierungsschritt, um die beiden Metalle metallurgisch zu einem festen Verbundstab zu verbinden. Dieser Verbundstab wird dann durch die gleiche Art von Drahtziehmaschine gezogen, die auch für massives Kupfer verwendet wird, wobei das Kupfer-zu-Aluminium-Verhältnis mit abnehmendem Gesamtdurchmesser ungefähr konstant bleibt, da beide Schichten gemeinsam mit der gleichen Geschwindigkeit heruntergezogen werden.
Typische handelsübliche CCA-Drähte tragen eine Kupferschicht, die etwa 10 bis 40 Prozent des gesamten Leitergewichts ausmacht, wobei 10 bis 15 Prozent der üblichste Bereich für kostensensible Daten- und Koaxialkabelanwendungen sind. Käufer, die CCA-Drähte für die Extrusion beziehen, sollten dieses Verhältnis immer bestätigen, da eine dünnere Kupferschicht die Kosten weiter senkt, aber auch die Leitfähigkeit und Lötbarkeit deutlicher verringert.
06 Glühmaschine, Inline-Drahtglühen und Glühzinn
Nachdem ein Draht durch mehrere Formen gezogen wurde, wird er hart und spröde, da die Kaltbearbeitung die Metallkornstruktur belastet. Eine Glühmaschine erhitzt den Draht erneut, ohne ihn zu schmelzen, um die innere Spannung abzubauen und die Weichheit und Leitfähigkeit wiederherzustellen, bevor der Draht extrudiert oder verseilt wird.
Inline-Drahtglühen im Vergleich zum Chargenglühen
In einer modernen Drahtziehanlage werden zwei gängige Ansätze verwendet.
| Methode | Wie es funktioniert | Am besten für |
| Inline-Drahtglühen | Der Draht durchläuft direkt nach dem Ziehen einen elektrischen Widerstandsglüher und wird in Sekundenschnelle erhitzt, während er sich kontinuierlich durch die Maschine bewegt. | Hochgeschwindigkeits-Endloslinien, Fein- und Mitteldraht, weniger Platzbedarf |
| Chargenglühen | Fertige Coils oder Spulen werden in einen Ofen oder Ofen geladen und für eine bestimmte Zeit erhitzt und anschließend abgekühlt. | Draht oder Stab mit größerem Durchmesser oder wenn ein langsameres, gleichmäßigeres Einweichen erforderlich ist |
Glühen von verzinntem Draht
Beim Glühen von Zinn handelt es sich um den Prozess des Glühens von Drähten, die bereits eine Zinnbeschichtung haben oder erhalten werden. In manchen Anlagen bezieht es sich auch auf kombinierte Verzinnungs- und Glühlinien, die zur Herstellung von verzinntem Kupferdraht verwendet werden. Die Zinnbeschichtung verbessert die Korrosionsbeständigkeit und Lötbarkeit und wird häufig in Schiffskabeln, Automobilverkabelungen und Gerätekabelanwendungen eingesetzt. Beim Glühen von verzinntem Draht ist die Temperaturkontrolle von entscheidender Bedeutung, da eine zu hohe Temperatur das Aussehen und die Bindung der Zinnschicht beeinträchtigen kann, während eine zu niedrige Temperatur das darunter liegende Kupfer nicht vollständig erweicht.
Dampfglühen versus elektrisches Widerstandsglühen
In den meisten Drahtziehanlagen sind zwei gängige Glühmaschinenkonstruktionen zu finden. Elektrische Widerstandsglühgeräte leiten Strom direkt durch den beweglichen Draht zwischen Kontaktscheiben oder einem Quecksilber- oder Wasserkontaktbad und erzeugen so im Inneren des Metalls selbst Wärme, was für das Inline-Glühen von Drähten mit hoher Geschwindigkeit schnell und energieeffizient ist. Dampf- oder gasbefeuerte Chargenglühen umgeben stattdessen den gewickelten Draht in einer geschlossenen Kammer mit Wärme, was zwar langsamer ist, aber sehr gleichmäßige, spannungsarme Ergebnisse über den gesamten Bund hinweg liefert, oft bevorzugt für Drähte oder Stäbe mit größerem Durchmesser, bei denen ein sanfteres Einweichen erforderlich ist.
Der Energieverbrauch ist ein echter Faktor bei der Wahl zwischen beiden. Das Inline-Widerstandsglühen auf einer gut eingestellten Maschine zur Herstellung von Kupferdrähten verbraucht in der Regel deutlich weniger Energie pro verarbeiteter Tonne Draht als der Betrieb eines vollständigen Batch-Ofenzyklus, da keine Erwärmung der umgebenden Luft oder Ofenmasse erforderlich ist, sondern nur der Draht selbst.
Glühen von verzinntem Draht in practice
In einer Produktionshalle, in der Glühprozesse für Zinn durchgeführt werden, durchläuft der Draht üblicherweise ein Flussmittelbad, dann ein Bad aus geschmolzenem Zinn und dann unmittelbar vor dem Aufwickeln eine Kühl- und Wischstation. Manchmal ist der Glühschritt direkt vor dem Verzinnungsbad positioniert, sodass das Kupfer vollständig erweicht und sauber ist, bevor es auf das geschmolzene Zinn trifft. Die Liniengeschwindigkeit auf kombinierten Glühlinien für Zinn ist in der Regel langsamer als beim Glühen von blankem Kupfer, da die Verweilzeit im Zinnbad der begrenzende Faktor ist und nicht der Glühschritt selbst.
07 SS-Drahtziehmaschine und Aufbau einer Drahtziehanlage
Während Kupfer und Aluminium im Allgemeinen bei Drähten und Kabeln dominieren, gibt es bei Edelstahldrähten einen eigenen Prozess. Eine Drahtziehmaschine aus Edelstahl, also eine Drahtziehmaschine aus rostfreiem Stahl, ist für viel höhere Zugkräfte und härtere Matrizen ausgelegt als eine Drahtziehmaschine aus Kupfer, da Edelstahl schnell aushärtet und Verformungen besser widersteht als Nichteisenmetalle.
Hauptunterschiede bei einer Edelstahl-Drahtziehmaschine
- Höhere Motorleistung: Edelstahl erfordert im Vergleich zu Kupfer mit demselben Durchmesser deutlich mehr Zugkraft pro Durchgang.
- Hartmetall- oder Diamantmatrizen: Standardmatrizen verschleißen auf Edelstahl zu schnell, daher sind härtere Matrizenmaterialien Standard.
- Häufigeres Zwischenglühen: Edelstahl härtet schneller aus, daher sind im Vergleich zu Kupfer mehr Glühschritte zwischen den Ziehdurchgängen erforderlich.
- Spezialschmierung: Trockenseifenschmierstoffe oder spezielle Nassschmierstoffe für Edelstahl reduzieren den Werkzeugverschleiß und Oberflächenfehler.
Planung einer Drahtziehanlage
Unabhängig davon, ob in der Anlage Kupfer, Aluminium oder Edelstahl verarbeitet wird, folgt die physische Anordnung in der Regel der gleichen Logik: Das Material wird vom Rohdraht zum fertigen, verpackten Produkt in eine Richtung bewegt, um Rückschritte zu vermeiden und Schäden bei der Handhabung zu reduzieren.
- Stangenlager- und Ausgabebereich in der Nähe des Eingangs für einfachen Zugang mit Gabelstaplern.
- In Reihe angeordnete Ziehmaschinen, oft mehrere parallel laufende Drahtziehmaschineneinheiten für unterschiedliche Drahtgrößen.
- Glühmaschine direkt nach dem Ziehen positioniert, entweder in Reihe oder als separate Station.
- Extrusionsmaschinen zentral positioniert, da es sich meist um die höchsten und schwersten Geräte handelt.
- Endbearbeitungsausrüstung, einschließlich Drahtverdrillungsmaschine und automatischer Kabelwickelmaschine, in der Nähe des Verpackungs- und Versandbereichs positioniert.
08 Maschine zur Herstellung von Kupferstäben, vom Stab zum Draht
Bevor mit dem Ziehen begonnen werden kann, benötigt eine Anlage Rohkupferstangen mit einem typischen Durchmesser von 8 mm, was der Industriestandard-Rohstoffgröße entspricht. Eine Maschine zur Herstellung von Kupferstäben, oft auch Stranggieß- und Walzanlage genannt, wandelt die Kupferkathode in einem kontinuierlichen Prozess in diesen 8-mm-Stab um.
Wie eine Maschine zur Herstellung von Kupferstäben funktioniert
- Kupferkathode wird in einem Schachtofen oder Induktionsofen geschmolzen.
- Geschmolzenes Kupfer wird mithilfe eines Gießrad- und Bandsystems zu einem kontinuierlichen Stab gegossen.
- Der gegossene Stab durchläuft eine Reihe von Walzwerksgerüsten, die ihn schrittweise auf einen 8-mm-Stab reduzieren.
- Der fertige Stab wird gekühlt, gereinigt, aufgewickelt und an die Ziehabteilung geschickt oder direkt an Drahtziehwerke verkauft.
Größere integrierte Maschinenbetriebe für die Herstellung von Kupferdrähten betreiben eine eigene Stabherstellungslinie, um die Rohstoffkosten und -qualität zu kontrollieren, während kleinere Ziehbetriebe einfach 8-mm-Stabstäbe von einem Lieferanten kaufen und ihren Prozess in der Ziehphase beginnen. Typische Stangenherstellungslinien produzieren Stangen mit einer Geschwindigkeit von 5 bis 12 Tonnen pro Stunde, abhängig von der Ofengröße und der Gießgeschwindigkeit.
09 Automatische Kabelwickelmaschine und Drahtverdrillungsmaschine in der Endbearbeitungslinie
Nachdem der Draht gezogen, geglüht und extrudiert wurde, muss er noch zu einem fertigen, verkaufsfähigen Produkt geformt werden. Hier kommen eine Drahtverdrillmaschine und eine automatische Kabelwickelmaschine ins Spiel.
Drahtdrehmaschine
Eine Drahtverdrillmaschine kombiniert mehrere Einzellitzen zu einem verseilten oder verdrillten Leiter und verbessert so die Flexibilität im Vergleich zu einem Massivdraht mit demselben Gesamtquerschnitt. Zu den gängigen Konfigurationen gehören Bündelmaschinen zum einfachen Verdrillen und starre oder Planetenverseilmaschinen für größere, präzisere Leiterkonstruktionen, die in Stromkabeln verwendet werden.
Automatische Kabelwickelmaschine
Eine automatische Kabelwickelmaschine wickelt den fertigen Draht in einer festgelegten Länge zu Spulen oder Spulen auf und schneidet, bindet und wirft jede fertige Spule automatisch ab, ohne dass ein manueller Eingriff erforderlich ist. Dieser Schritt ist für die Arbeitskosten und die Konsistenz von großer Bedeutung, da ein manueller Wickelvorgang langsam und anfällig für Längenfehler ist.
Ringwickler
Produziert kompakte Ringspulen, die häufig für Baudrähte und handelsverpackte Kabel verwendet werden, oft mit automatischer Bandumwicklung und Etikettierung.
Spulenwickler
Wickelt Draht auf Kunststoff- oder Holzspulen auf, die für Draht verwendet werden, der vom Käufer wieder aufgewickelt oder weiterverarbeitet wird.
Kombination aus Aufnahme und Auszahlung
Üblich bei Hochgeschwindigkeitsmontagelinien, bei denen zwischen zwei Spindeln gewechselt wird, sodass die Linie nie zwischen den Spulen anhalten muss.
10 Bau einer Hochgeschwindigkeits-Montagelinie
Unter einer Hochgeschwindigkeitsmontagelinie in der Draht- und Kabelherstellung versteht man die Verbindung von Zieh-, Glüh-, Extrusions- und Endbearbeitungsschritten in einem kontinuierlichen, synchronisierten Prozess, anstatt jede Maschine als separate, getrennte Station zu betreiben. Dies reduziert die Handhabungszeit, den Platzbedarf und den Arbeitsaufwand und verbessert die Konsistenz, da der Draht zwischen den Schritten nie ungenutzt bleibt.
Was macht eine Linie zu einer Hochgeschwindigkeitsstrecke?
- Die Liniengeschwindigkeiten betragen im Allgemeinen über 800 Meter pro Minute für die Feindrahtextrusion und über 1500 Meter pro Minute für die Ziehphase von feinem Kupferdraht.
- Automatische Spannungskontrolle zwischen jeder Stufe, sodass Geschwindigkeitsänderungen an einer Station nicht zu Drahtbrüchen an anderer Stelle führen.
- SPS-basierte Zentralsteuerung, die es einem Bediener ermöglicht, die gesamte Linie von einem einzigen Bildschirm aus zu überwachen, anstatt jede Maschine manuell zu bedienen.
- Ununterbrochene Abwickel- und Aufwickelsysteme ermöglichen einen Spulenwechsel, ohne dass die gesamte Produktionslinie angehalten werden muss.
11 Lesen einer Zeichnung einer Extrusionsmaschine
Bevor Sie eine Bestellung unterzeichnen, stellen die meisten Lieferanten eine Extrusionsmaschinenzeichnung, auch Extrudermaschinenzeichnung genannt, zur Verfügung, die den mechanischen Aufbau, die Abmessungen und die wichtigsten Spezifikationspunkte der Ausrüstung zeigt. Wenn Sie wissen, wie diese Zeichnung zu lesen ist, können Sie Abweichungen vor der Installation erkennen, nicht erst danach.
Was ist auf der Zeichnung einer Extrusionsmaschine zu überprüfen?
- Gesamtfläche: Länge, Breite und Höhe der gesamten Linie, einschließlich der Kühlrinne, die häufig der längste Einzelabschnitt ist.
- Schneckendurchmesser und L/D-Verhältnis: Bestätigt die Maschinengrößenklasse und Mischfähigkeit für Ihr Material.
- Mittenhöhe: Die Höhe des Kabelpfads vom Boden, wichtig für den Anschluss an vor- und nachgeschaltete Geräte.
- Motorleistungswerte: Hauptantriebsmotor, Capstan-Motor und Aufnahmemotorleistung, die Ihnen die realistische Höchstgeschwindigkeit und Leistung anzeigen.
- Versorgungsanschlusspunkte: Anforderungen an die Stromversorgung, Kühlwassereinlass und -auslass sowie ggf. Druckluftanschlüsse.
Eine gute Zeichnung der Extrudermaschine sollte auch das Austauschsystem für die Düsenköpfe kennzeichnen, da viele Betriebe die Düsen schnell zwischen verschiedenen Drahtgrößen wechseln müssen und langsame Düsenwechsel die tägliche Produktion direkt reduzieren.
12 So wählen Sie die richtige Drahtextrudermaschine aus
Bei der Wahl einer Drahtextrudermaschine kommt es darauf an, die Maschine an Ihren Produktmix anzupassen, und nicht einfach nur auf einem Datenblatt die höchste Nennleistung auszuwählen. Hier finden Sie eine praktische Entscheidungscheckliste.
- Definieren Sie Ihren Drahtgrößenbereich. Geben Sie den kleinsten und größten Leiterdurchmesser an, den Sie verwenden möchten, da eine Maschine selten einen extrem großen Bereich effizient abdeckt.
- Bestätigen Sie Ihre Isoliermaterialien. PVC-, PE-, XLPE-, Nylon- und Gummimischungen lassen sich alle unterschiedlich extrudieren, und die Schnecke und das Temperaturkontrollsystem sollten zu Ihrem Primärmaterial passen.
- Berechnen Sie Ihren tatsächlichen Leistungsbedarf. Wandeln Sie Ihr monatliches Verkaufs- oder Produktionsziel in Kilogramm pro Stunde um und berechnen Sie dann einen Spielraum für Ausfallzeiten und Umrüstungen, anstatt die Maschine auf den theoretischen Maximalausstoß zu dimensionieren.
- Vergleichen Sie den Automatisierungsgrad mit Ihrem Arbeitsplan. Eine vollautomatische Linie mit einer Hochgeschwindigkeits-Montagelinienkonfiguration erfordert weniger Bediener, erfordert aber mehr qualifiziertes Wartungspersonal.
- Fragen Sie nach Kundendienst und Ersatzteilen. Schnecken- und Zylinderverschleißteile, Matrizensätze und Steuerungssystemkomponenten sollten vor Ort oder mit einem klaren Lieferzeitplan verfügbar sein.
- Fordern Sie einen Probelauf oder ein Referenzvideo an. Ein seriöser Hersteller sollte bereit sein, Ihr tatsächliches Material und Ihre Drahtgröße auf einer Demomaschine zu testen, bevor Sie sich verpflichten.
Wenn Sie hauptsächlich eine Drahtgröße und ein Material produzieren, wählen Sie für die beste Kosteneffizienz einen speziellen Einschneckenextruder mit der entsprechenden Größe. Wenn sich Ihr Produktmix häufig ändert, geben Sie schnellen Werkzeugwechselsystemen und einem breiteren einstellbaren Leistungsbereich Vorrang vor reiner Höchstgeschwindigkeit.
13 Vergleichstabelle der wichtigsten Spezifikationen
Die folgende Tabelle vergleicht typische Spezifikationsbereiche gängiger Drahtextruder-Maschinenklassen und dient als erste Referenz beim Vergleich von Angeboten.
| Spezifikation | Feindrahtklasse | Klasse Baudraht | Stromkabelklasse |
| Schraubendurchmesser | 35 bis 45 mm | 50 bis 65 mm | 70 bis 120 mm |
| L-zu-D-Verhältnis | 24:1 bis 26:1 | 25:1 bis 28:1 | 26:1 bis 30:1 |
| Liniengeschwindigkeit | bis zu 1200 m pro Minute | 200 bis 600 m pro Minute | 20 bis 150 m pro Minute |
| Hauptmotorleistung | 15 bis 37 kW | 37 bis 75 kW | 75 bis 200 kW |
| Typische Isolierung | PVC, PE, Nylon | PVC, XLPE | XLPE, EPR, PE |
| Gemeinsamer Dirigent | Kupfer, CCA | Kupfer, Aluminium | Kupfer, Aluminium |
14 Häufige Probleme und Fehlerbehebung
| Problem | Wahrscheinliche Ursache | Vorgeschlagene Lösung |
| Ungleichmäßige Wandstärke | Fehlausrichtung von Matrize und Spitze oder instabile Liniengeschwindigkeit | Zentrieren Sie die Matrize neu, überprüfen Sie die Stabilität der Windengeschwindigkeit und prüfen Sie den Spitzenverschleiß |
| Schlechte Haftung zwischen Kupfer und Isolierung | Unzureichende Vorwärmung oder verunreinigte Drahtoberfläche | Vorwärmen hinzufügen oder erhöhen, Ziehschmiermittelrückstände vor der Extrusion entfernen |
| Drahtbrüche beim Ziehen | Übermäßiger Entwurfsplan oder verschlissene Matrizen | Reduzieren Sie die Reduzierung pro Durchgang, ersetzen Sie verschlissene Matrizen und prüfen Sie die Glühqualität |
| Oberflächenblasen oder Lochfraß auf der Isolierung | Feuchtigkeit in der Masse oder überhitzte Schmelze | Trocknen Sie das Material vor der Extrusion gründlich ab und senken Sie die Zylindertemperatur leicht ab |
| Inkonsistente Spulenlänge am Haspel | Defekter Längenzähler oder rutschendes Spillrad | Kalibrieren Sie den Längenencoder, prüfen Sie die Haftung des Spillrads und den Verschleiß |
15 Führende Hersteller, darunter Jiacheng
Der Markt für Draht- und Kabelmaschinen umfasst ein breites Spektrum an Anbietern, von großen multinationalen Ausrüstungsherstellern bis hin zu spezialisierten regionalen Herstellern. Unter den bekannten Namen, die komplette Ausrüstung für Drahtziehanlagen liefern, einschließlich Drahtextruder-Maschinenlinien, Glühmaschinensystemen und Endbearbeitungsgeräten, ist Jiacheng ein in der Branche anerkannter Hersteller für die Herstellung von Maschinenlinien für die Kupferdrahtherstellung und zugehöriger Zieh- und Extrusionsausrüstung für kleine und mittlere Drahtproduzenten, die eine vollständige Produktionskette aufbauen möchten.
Wenn Sie Hersteller vergleichen, sei es Jiacheng oder ein anderer Anbieter, bewerten Sie diese nach denselben praktischen Kriterien, die weiter oben in diesem Leitfaden erläutert wurden: bewährte Referenzen, die Ihr Zielmaterial und Ihre gewünschte Drahtgröße verwenden, realistische Lieferzeiten, Verfügbarkeit von Ersatzteilen und die Bereitschaft, die Inbetriebnahme und Bedienerschulung vor Ort zu unterstützen. Eine Maschine mit hervorragenden Spezifikationen auf dem Papier ist nur dann wertvoll, wenn der Lieferant sie nach der Installation bestätigen kann.
16 Kosten und Kapitalrendite
Das Budget ist in der Regel die erste Frage, die intern gestellt wird, wenn ein Unternehmen beschließt, eine Drahtextrudermaschine hinzuzufügen oder zu modernisieren, und es verdient eine klare Antwort statt einer vagen Angabe. Die tatsächlichen Preise hängen stark vom Schneckendurchmesser, dem Automatisierungsgrad und dem Herstellungsland ab, die unten aufgeführten Kostentreiber gelten jedoch fast überall.
| Kostentreiber | Auswirkungen auf den Preis | Notizen |
| Schrauben- und Zylindergröße | Hoch | Maschinen mit größerem Durchmesser kosten mehr Material und Herstellungszeit |
| Steuerungssystemebene | Mittel bis hoch | Eine SPS mit Touchscreen und Datenprotokollierung kostet mehr als eine einfache Relaissteuerung |
| Liniengeschwindigkeit rating | Mittel | Hocher rated speed needs stronger drive motors and cooling capacity |
| Schneidkopf-Austauschsystem | Niedrig bis mittel | Schnellwechselwerkzeuge erhöhen die Kosten, sparen aber täglich Umrüstzeit |
| Lokaler Support und Installation | Mittel | Die Inbetriebnahme und Schulung vor Ort erhöhen die Gesamtkosten des Projekts, verringern jedoch das Anlaufrisiko |
Schätzung der Amortisationszeit
Eine einfache Möglichkeit, die Kapitalrendite abzuschätzen, besteht darin, die Gesamtkosten für die Auslagerung der Extrusion oder den Kauf von vorisoliertem Draht mit den Kosten für die Durchführung des Prozesses im eigenen Haus zu vergleichen, einschließlich Arbeitsaufwand, Strom, Wartung und des Verbundmaterials selbst. Viele kleine und mittlere Hersteller stellen fest, dass sich eine Mittelklasse-Einschnecken-Drahtextrudermaschine innerhalb von 18 bis 36 Monaten amortisiert, wenn sie bei angemessener Auslastung läuft, typischerweise 60 Prozent oder mehr der Nennkapazität über zwei Schichten hinweg. Der Betrieb einer Maschine deutlich unter diesem Auslastungsgrad, beispielsweise nur wenige Stunden am Tag, verlängert die Amortisationszeit erheblich und kann darauf hindeuten, dass Outsourcing kurzfristig immer noch die bessere Option ist, bis das Volumen wächst.
Es lohnt sich auch, Verbrauchsmaterialien und Verschleißteile separat zu budgetieren, da es sich dabei um wiederkehrende Kosten handelt, die im Erstangebot der Maschine nicht aufgeführt sind. Schnecken- und Zylinderverschleiß, Matrizensätze und Heizbänder sind die häufigsten wiederkehrenden Kosten an einer Kupferdraht-Extrusionsmaschine oder Kupferdraht-Herstellungsmaschine im Laufe ihrer Lebensdauer.
17 Sicherheit und vorbeugende Wartung
Eine Drahtextrudermaschine vereint hohe Temperaturen, hohen Druck und sich schnell bewegenden Draht in einem kompakten Arbeitsbereich, sodass Sicherheitsmaßnahmen keine optionalen Extras sind, sondern Teil des ordnungsgemäßen Betriebs der Linie.
Grundlegende Sicherheitspraktiken
- Lassen Sie den Zylinder immer vollständig entleeren und abkühlen, bevor Sie den Düsenkopf öffnen oder warten, da unter Druck eingeschlossener geschmolzener Kunststoff bei plötzlichem Freisetzen schwere Verbrennungen verursachen kann.
- Sorgen Sie dafür, dass die Schutzvorrichtungen rund um die Winden, Haspeln und alle rotierenden Aufwickelgeräte angebracht sind, da sich der Draht mit hoher Geschwindigkeit bewegt und bei Kontakt schwere Verletzungen verursachen kann.
- Halten Sie hitzebeständige Handschuhe und Gesichtsschutz in der Nähe des Querhaupts und der Kühlrinne-Eintrittsstelle bereit, wo Bediener häufig in der Nähe heißer Geräte arbeiten.
- Installieren Sie Not-Aus-Taster in regelmäßigen Abständen entlang der gesamten Länge der Linie, nicht nur am Bedienfeld, sodass jeder Bediener den Prozess von jedem Standort aus schnell stoppen kann.
Plan für vorbeugende Wartung
| Intervall | Aufgabe |
| Täglich | Überprüfen Sie die Temperaturen der Heizzone, den Kühlwasserfluss und prüfen Sie die Düsenöffnung visuell auf Ablagerungen |
| Wöchentlich | Überprüfen Sie den Verschleiß des Spillrads, prüfen Sie die Riemenspannung, reinigen Sie den Pellet-Einfülltrichter und die Filtersiebe |
| Monatlich | Überprüfen Sie den Ölstand im Schneckengetriebe, überprüfen Sie die elektrischen Kontakte und die Verkabelung auf Verschleiß und kalibrieren Sie das Dickenmessgerät |
| Alle 3 bis 6 Monate | Überprüfen Sie den Verschleiß von Schnecke und Zylinder, überprüfen Sie die Matrize und den Spitzensatz auf Riefen oder Abnutzung und überprüfen Sie den Zustand der Kontaktscheibe der Glühmaschine |
| Jährlich | Vollständige mechanische Inspektion, Lageraustausch nach Bedarf, Firmware- und Sicherheitssystemprüfung des Steuerungssystems |
Die Einhaltung eines konsistenten Wartungsplans ist der wichtigste Faktor, der eine Drahtextrudermaschine, die fünfzehn Jahre oder länger zuverlässig läuft, von einer Drahtextrudermaschine unterscheidet, die in den ersten Betriebsjahren häufig ungeplante Ausfallzeiten erleidet. Die meisten ungeplanten Unterbrechungen in einer stark ausgelasteten Produktion sind eher auf eine übersprungene oder verspätete Routinekontrolle als auf einen plötzlichen, unvorhersehbaren Ausfall zurückzuführen.
18 Häufig gestellte Fragen
Was ist der Unterschied zwischen einer Drahtextrudermaschine und einer Spritzgießmaschine?
Ein Extruder erzeugt ein kontinuierliches Profil, beispielsweise eine Isolierung um einen beweglichen Draht, während beim Spritzgießen geschmolzener Kunststoff in eine geschlossene Form geschossen wird, um einzelne, separate Teile herzustellen. Das Schnecken- und Zylinderprinzip ist ähnlich, der Ausgabevorgang ist jedoch unterschiedlich.
Wofür wird CCA-Draht am häufigsten verwendet?
CCA-Drähte werden üblicherweise in Koaxialkabeln, Lautsprecherkabeln, Patchkabeln und kostengünstigeren Daten- und Signalkabeln verwendet, bei denen weniger Gewicht und Kosten wichtiger sind als das Erreichen der maximal möglichen Leitfähigkeit von massivem Kupfer.
Wie oft muss eine Drahtextrudermaschine gewartet werden?
Tägliche Kontrollen sollten die Temperaturstabilität, den Zustand der Matrize und den Kühlwasserdurchfluss umfassen. Die Inspektion von Schnecken und Zylindern ist in der Regel alle 3 bis 6 Monate geplant, abhängig von den Betriebsstunden und der Abrasivität des Materials, wobei die vollständige Demontagewartung oft jährlich geplant ist.
Kann eine Drahtziehanlage sowohl Kupfer als auch Edelstahl verarbeiten?
Ja, aber normalerweise nicht auf denselben Maschinen. Für rostfreien Stahl ist eine Drahtziehmaschine aus rostfreiem Stahl mit höherer Zugkraft und härteren Matrizen erforderlich. Daher verfügen die meisten Betriebe, in denen beide Metalle verarbeitet werden, über separate Ziehlinien, auch wenn sie sich die Glüh- oder Endbearbeitungsausrüstung teilen.
Was führt dazu, dass Draht speziell einer Glühzinnbehandlung bedarf?
Drähte, die für die Zinnbeschichtung bestimmt sind und wegen ihrer Korrosionsbeständigkeit und leichteren Lötbarkeit in Schiffs-, Automobil- oder Haushaltsgeräteanwendungen verwendet werden, müssen vor oder während des Verzinnungsprozesses sorgfältig geglüht werden, damit das Kupfer weich bleibt und die Zinnschicht sauber und gleichmäßig haftet.
Ist eine höhere Liniengeschwindigkeit immer besser, wenn Sie sich für eine Drahtextrudermaschine entscheiden?
Nicht unbedingt. Eine Linie, die weit über Ihrem realistischen Produktionsbedarf läuft, erhöht die Kosten und die Komplexität ohne Nutzen, und sehr hohe Geschwindigkeiten erhöhen auch das Risiko von Qualitätsmängeln, wenn Ihre vorgelagerten Zieh- und Glühstufen nicht mithalten können. Passen Sie die Liniengeschwindigkeit an Ihr tatsächliches Produktionsziel plus einen angemessenen Wachstumsspielraum an.
19 Letzter Imbiss
Eine Drahtextrudermaschine ist nur ein Glied in der Kette, die fertige Drähte und Kabel herstellt. Sie befindet sich zwischen dem Ziehen und Glühen auf der einen Seite und dem Verdrehen, Aufwickeln und Verpacken auf der anderen Seite. Unabhängig davon, ob Sie eine komplette Drahtziehanlage aufbauen, von der eine Maschine zur Herstellung von Kupferstäben abhängt, oder einfach eine Extrusionsstufe zu einem bestehenden Betrieb hinzufügen, sind die wichtigsten Entscheidungen die Anpassung der Schneckengröße und der Materialfähigkeit an Ihren tatsächlichen Produktmix, die Planung des richtigen Leitertyps, egal ob Vollkupfer, CCA oder Edelstahl, und die Auswahl eines Lieferanten, der die Maschine unterstützt, nachdem sie die Fabrik verlassen hat, und nicht nur am Verkaufsort.
